Китайска услуга за щамповане на метал по поръчка
Ming Xiao Manufacturing Co., Ltd е специализирана в Метални части за щамповане персонализирани услуги повече от 15 години, ние произвеждаме по поръчка всички видове метални щамповани части, като напр метални скоби за щамповане, метален корпус, метална рамка, метален корпус, метална скоба, метална скоба, метална шайба, метална основна плоча, електрически контактен терминал и др.
Какво е щамповане?
щампосване е процесът на формоване на детайла (щампована част) чрез прилагане на външна сила към плочата, лентата, тръбата и профила чрез преса и матрица за получаване на пластична деформация или разделяне. Щамповането и коването принадлежат към формовъчна обработка (или обработка под налягане). Материалите за щамповане са главно горещо валцувани и студено валцувани стоманени плочи и стоманени ленти.
Щамповането е производствена технология на продуктови части с определена форма, размер и производителност чрез използване на мощността на конвенционално или специално оборудване за щамповане, за да направи ламарината директно деформирана и деформирана във формата. Ламарина, матрица и оборудване са трите елемента на процеса на щамповане.
Горещо щамповане и студено щамповане
Според температурата на щамповане, тя може да бъде разделена на горещо щамповане и студено щамповане. Първият е подходящ за обработка на ламарина с висока устойчивост на деформация и слаба пластичност, докато вторият се извършва при стайна температура, което е често срещан метод за щамповане на тънки плочи. Това е един от основните методи за металопластична обработка (или обработка под налягане) и също принадлежи към инженерната технология за формоване на материали.
Щампова матрица за формоване на ламарина
Матрицата, използвана за щамповане, се нарича матрица за щамповане или матрица. Щанцовата матрица е специален инструмент за групова обработка на материал (метален или неметален) в необходимите части за щамповане. Щанцоването е много важно при щамповането. Без матрицата за щанцоване, която отговаря на изискванията, масовото щамповане е трудно за извършване. Без усъвършенствана матрица, усъвършенстваният процес на щамповане не може да бъде реализиран. Процесът на щамповане и матрицата, оборудването за щамповане и материалите за щамповане представляват трите елемента на процеса на щамповане, само ако се комбинират, за да получат части за щамповане.
Стъпките на процеса на щамповане
Щамповането се класифицира главно според технологията, която може да бъде разделена на две категории: процес на разделяне и процес на формоване.
Процесът на разделяне, известен също като заготовка, има за цел да раздели частите за щамповане по контурната линия и да гарантира изискванията за качество на секцията за разделяне.
Целта на процеса на формоване е да се извърши пластична деформация на ламарината, без да се счупи заготовката, и да се направи детайлът с необходимата форма и размер. В действителното производство много видове процеси обикновено се прилагат към детайла. Заготовка, огъване, срязване, разтягане, издуване, въртене и изправяне са основните процеси на щамповане.
Процес на разделяне
(празно)
Това е основен процес на щамповане, използващ материал за разделяне на матрицата. Може да се направи директно в плоски части или за други процеси на щамповане като огъване, изтегляне, формоване и т.н. Може също да се реже и подрязва върху оформените части за щамповане. Заготовката се използва широко в автомобилостроенето, домакинските електрически уреди, електрониката, уредите, машините, железниците, комуникациите, химическата промишленост, леката промишленост, текстилната и космическата промишленост и други индустриални сектори. Процесът на щанцоване представлява около 50% до 60% от целия процес на щамповане.
Процес на формоване
Огъване: метод на пластично формоване за огъване на метални плочи, фитинги и профили в определен ъгъл, кривина и форма. Огъването е един от основните процеси, широко използвани при производството на части за щамповане. Огъването на метален материал е по същество процес на еластично-пластична деформация. След разтоварване детайлът ще доведе до еластично възстановяване и деформация, която се нарича пружинно връщане. Пружинното връщане влияе върху точността на детайла, което е ключовата технология, която трябва да се има предвид в процеса на огъване.
Дълбоко изтегляне на процеса на щамповане
Дълбокото изтегляне, известно още като изтегляне или каландриране, е процес на щамповане, използващ форми за превръщане на плоски заготовки в заготовки след щанцоване. Процесът на дълбоко изтегляне може да се използва за изработване на цилиндрични, стъпаловидни, заострени, сферични, кутийкови и други тънкостенни части с неправилна форма. Ако се комбинира с други процеси на щамповане, могат да се произвеждат и части с изключително сложни форми.
В производството на щамповане има много видове чертожни части. Поради различните си геометрични характеристики, позицията на зоната на деформация, естеството на деформацията, разпределението на деформацията и състоянието на напрежението и разпределението на всяка част от заготовката са доста, дори съществената разлика.
Следователно определянето на параметрите на процеса, номера на процедурата и последователността, както и принципите на проектиране и методите за проектиране на матрицата са различни. Според характеристиките на механиката на деформацията, всички видове части за дълбоко изтегляне могат да бъдат разделени на четири типа: въртящо се тяло с права стена (цилиндрична част), невъртящо се тяло с права стена (тяло на кутия), повърхностно въртящо се тяло (част с повърхностна форма) и повърхност невъртящо се тяло.
Силата на опън се прилага към листовия материал от изтеглящата матрица, за да се получи неравномерно напрежение на опън и деформация на опън, а повърхността на свързване на плочата и изтеглящата матрица постепенно се разширява, докато се намести напълно към чертожния модел. Основният обект на рисунката е хиперболичната кожа с определена пластмаса, голяма повърхност, гладка и гладка кривина и високо качество (точна форма, гладка рационализация и стабилно качество). Тъй като технологичното оборудване и оборудването са сравнително прости, разходите за изтегляне са ниски и гъвкави, но използването на материала и производителността са ниски.
Процес, използван за дълбоко прокарване
Предене е технология за ротационна обработка на метал. В процеса на обработка заготовките се въртят активно с въртящата се матрица или въртящата се глава около заготовката и активно въртящата се матрица, а въртящата се глава се захранва от матрицата на сърцевината и заготовката. Въртящите се части на заготовката се получават чрез непрекъсната частична деформация на заготовката.
Оформяне е двете подрязвания на формата на продукта с помощта на формата на инструмента. Това се отразява главно в равнината на налягане, куршума и т.н. Поради еластичността на някои материали е невъзможно да се гарантира качеството на формоването.
издут е методът на обработка за получаване на части чрез използване на матрица за изтъняване на ламарина и увеличаване на повърхността. Обикновено се използва под формата на вълнообразност, издуване на цилиндрични (или тръбни) заготовки и разтягане на плоски заготовки. Издуването може да се осъществи чрез различни методи, като издуване, твърдо издуване и хидравлично издуване.
фланец е метод за пластмасова обработка за огъване на материала в областта на тясната лента на ръба на заготовката или ръба на заготовката по кривата или правата линия. Фланговането се използва главно за укрепване на ръба на частите, премахване на режещите ръбове и направата на частите сглобени и свързани с други части на частите или триизмерните части със сложна специфична форма и разумно пространство и подобряване на твърдостта на части. При формоване на големи ламаринени листове може да се използва и като средство за контрол на счупването или гънките. Така че се използва широко в автомобилната, авиационната, космическата, електрониката и домакинските уреди.
Шиене е метод на щамповане, който намалява диаметъра на кухата част с фланец или диаметъра на отворения край на заготовката на тръбата. Промяната на крайния диаметър на детайла преди и след шийката не трябва да бъде твърде голяма, в противен случай крайният материал ще се набръчка поради силната деформация на натиск. Поради това често е необходимо да се свият шийките от по-малки диаметри с по-големи диаметри.
